Automatiserad batteriproduktion accelererar den hållbara omställningen

Övergången från förbränningsmotorer till alternativa drivlinor är en betydande förändring för våra bilar. Huvudutmaningarna inkluderar att förbättra batterikapaciteten, optimera energilagring, expandera nätverket av laddstationer, men också att forma hur framtidens fordon ska se ut. För att driva utvecklingen framåt krävs det avancerade framsteg inom produktionen av elbilens batterier och batterilåda, vilket innebär både utmaningar och möjligheter för den tillverkande industrin.

AFRY genomför ett helhetsprojekt för en ledande svensk biltillverkare, där vi automatiserar delar av batteriproduktionen, vilket sparar både kostnader och tid. Vi ansvarar för projektets övergripande ledning och levererar en helautomatiserad lösning för hantering och delsammansättning av batterilådakomponenter. Med ansvar för robotar, simuleringar, produktionsdesign samt projektledning säkerställer vi en smidig och effektiv produktion.

Automatiserad produktionslinje möjliggör elektrifieringen

Elmotorer är betydligt mer effektiva än förbränningsmotorer och omvandlar en större andel av den tillförda energin till framdrivning. En förbränningsmotor använder endast cirka 5 procent av energin för framdrivning, medan en elmotor använder upp till 83 procent. Denna effektivitet är avgörande för övergången till mer hållbara transportlösningar.

För att komma framåt och kunna möta efterfrågan från marknaden gäller det att utveckla nya tekniker för bilindustrin. Här ligger AFRY i framkant och arbetar nära tillsammans med kund för att revolutionera deras produktion av batterilådor till elbilar. Genom att införa en helt automatiserad produktionslinje, som inkluderar bearbetning, tvätt och delmontering, möjliggör vi en mer flexibel och skalbar tillverkningsprocess. Denna process förenklar produktionen och minimerar risken för fel.

Batterier och batterilådor

Batterilådan, även kallat batteripaket, är oftast placerad i botten av elbilen och består av många individuella battericeller. Det vanligaste batteriet i moderna elbilar är litiumjonbatterier på grund av hög energitäthet och lång livslängd. Battericellerna är arrangerade i moduler, som sedan sätts samman i ett större batterilåda, vilket både gör det enklare att hantera och ersätta delar vid behov.

I tätt samarbete med Modig möjliggörs helhetslösning

Inom projektet har vi ett samarbete med Modig Machine Tool AB som levererar bearbetningsmaskiner för aluminium till batterilådan.

Tack vare innovativa tillverkningsmetoder som gigacasting, en metod som använder stora, integrerade gjutna delar i stället för det traditionella sättet med många svetsade detaljer, har monteringen av batterilådan förenklats och kostnaden minskat.

”Tillsammans med AFRY möjliggör vi att fordonsbranschen kan ställa om sin produktion för den ökade efterfrågan på elbilar och batterilådor. Den gröna omställningen kräver innovativa lösningar, något som vi på Modig alltid har legat i framkant inom. Samarbetet med AFRY har fungerat oerhört bra då de har stor kunskap och erfarenhet från automation inom fordonsindustrin som har varit viktigt i projektet", säger David Modig, VD på Modig.

Målet i projektet är att möjliggöra en dubblering av produktionstakten. Det kommer förenkla produktionen allteftersom bilarnas efterfrågan ökar. Genom denna strategi öppnas möjligheter att expandera tillverkningen utan att begränsa sig till en specifik produkt, vilket ger flexibilitet för framtida behov.

Skalbar produktion avgörande för framtidens efterfrågan

En avgörande aspekt för kundens omställning är att bygga skalbar och flexibel tillverkningskapacitet för att snabbt kunna anpassa sig till nya drivlinor. Tomas Bergman, ansvarig projektledare från AFRY, understryker fördelarna med att investera i flexibla delsystem från början, vilket möjliggör enklare omställning till omfattande system senare. I ett nära samarbete med kunden och Modigs anläggningar sätter vi samman hela kedjan från grundarbete till slutmontering, där stor vikt läggs vid användningen av robotteknik för att säkerställa effektivitet och kvalitet genom hela tillverkningsprocessen.

”Den största utmaningen är att göra produktionslinjen flexibel för framtida produkter, samtidigt som vi måste förhålla oss till en begränsad yta. Det ställer krav på att vi använder de senaste verktygen och utrustningen när det gäller bearbetning, transportering, simulering och scanning. Ett riktigt roligt och utmanande projekt där vi tillsammans med kunden tar ännu ett steg in i den gröna omställningen”, säger Tomas.